Описание

    На первом этапе стандартный комплект загрузочной оснастки устанавливают на специализированную рампу для садок, детали укладывают на решётки загрузочной оснастки и с помощью манипулятора перемещают к первому модулю – станция закалки. После установки оснастки непосредственно в рабочую зону станции, происходит опускание кожуха, вводится управляющая программа первого цикла термической обработки – закалка в защитной атмосфере, состоящей из метанола, пропана и азота. Скорость нагрева садки может достигать значения 900 градусов в час.
После выдержки деталей при заданной температуре происходит автоматический перенос садки в масляную ванну станции охлаждения. После завершения охлаждения в масляной ванне садка поднимается автоматически и выдерживается над масляной ванной для стекания масла. Дальнейшей операцией цикла термообработки является промывка деталей после закалки. С помощью манипулятора садку перемещают в следующий модуль – станция мойки. Мойка происходит в автоматическом режиме, согласно введённой программе. Детали в автоматическом режиме перемещаются на следующий модуль линии - станция отпуска. Операция проводится в среде азота для исключения окисления поверхности детали. После окончания термообработки, садка извлекается с помощью манипулятора и охлаждается.
Технические возможности производства: автоматизированная термическая обработка деталей в среде защитных газов, максимальная температура нагрева 1000°С; максимальные габариты садки - 460*600мм; вес деталей 0,05-30 кг.
Виды термообработки: аустенизация, цементация, отжиг, закалка, отпуск, старение.
Возможные материалы: стали 30ХГСА, 40ХН2МА, 40Х, 40ХН, 38Х2Н2МЮА, 20Х, 18ХГТ, 16ХГТА, 12ХН3А, 25ХГТ, 65Г, 60С2А, 65С2ВА, У8А, У9А и другие.

Преимущества

• гибкое изменение скорости охлаждения, обеспечивающее полное упрочнение большинства сталей.
• однородность охлаждения за счет создания направленного управляемого газового потока;
• деформации деталей сводятся к минимуму за счет более тщательного управления скоростями разогрева и закалки;
• цементация в среде метанола и пропана с контролем углеродного потенциала позволяет регулировать содержание углерода при поверхностном упрочнении углеродистых и легированных сталей;
• возможность создавать различные защитные среды с контролируемыми свойствами;
• не окисленная поверхность деталей.
• достаточно промывки горячей водой без пескоструйной очистки;
• возможность установки дополнительных модулей для увеличения производительности автоматической линии.

Референсы

1. ООО «Электроконтактор».
2. ООО «Форма».
3. ООО «БТОМО».