Мы используем cookie и Яндекс. Метрику, чтобы улучшить работу сайта.
Политика конфиденциальности. Согласие на обработку персональных данных.
Политика конфиденциальности. Согласие на обработку персональных данных.
Система диагностики и мониторинга станочного парка
р.
р.
Описание
Система диагностики и мониторинга станочного парка представляет собой модульный аппаратно-программный комплекс для контроля технического состояния станков, обрабатывающих центров, испытательных стендов и другого промышленного оборудования.
Технология предназначена для непрерывного или периодического контроля шпиндельных узлов, приводов, редукторов, зубчатых передач, подшипниковых опор и других ответственных узлов оборудования. Система выполняет сбор и обработку виброакустических, тахометрических, температурных, токовых и дискретных сигналов, выявляет признаки развивающихся дефектов, фиксирует аварийные события, формирует диагностические заключения и позволяет оценивать динамику изменения технического состояния оборудования.
В основу технологии положена концепция индивидуального динамического паспорта станка. Для каждого объекта формируется история измерений, превышений порогов, диагностических признаков, событий и результатов обслуживания. Использование методов машинного обучения и искусственного интеллекта позволяет обучать нормальное состояние конкретного станка, выявлять отклонения от индивидуальной нормы, снижать количество ложных срабатываний и прогнозировать развитие неисправностей.
Система может применяться для перехода от планово-предупредительного ремонта к обслуживанию по фактическому состоянию, повышения надежности станочного парка, снижения риска аварийных простоев и формирования объективной базы диагностических данных предприятия.
Приемущества:
Референсы
Спецификация
Система диагностики и мониторинга станочного парка представляет собой модульный аппаратно-программный комплекс для контроля технического состояния станков, обрабатывающих центров, испытательных стендов и другого промышленного оборудования.
Технология предназначена для непрерывного или периодического контроля шпиндельных узлов, приводов, редукторов, зубчатых передач, подшипниковых опор и других ответственных узлов оборудования. Система выполняет сбор и обработку виброакустических, тахометрических, температурных, токовых и дискретных сигналов, выявляет признаки развивающихся дефектов, фиксирует аварийные события, формирует диагностические заключения и позволяет оценивать динамику изменения технического состояния оборудования.
В основу технологии положена концепция индивидуального динамического паспорта станка. Для каждого объекта формируется история измерений, превышений порогов, диагностических признаков, событий и результатов обслуживания. Использование методов машинного обучения и искусственного интеллекта позволяет обучать нормальное состояние конкретного станка, выявлять отклонения от индивидуальной нормы, снижать количество ложных срабатываний и прогнозировать развитие неисправностей.
Система может применяться для перехода от планово-предупредительного ремонта к обслуживанию по фактическому состоянию, повышения надежности станочного парка, снижения риска аварийных простоев и формирования объективной базы диагностических данных предприятия.
Приемущества:
- Использование искусственного интеллекта для обнаружения аномалий и адаптации под конкретный станок. В системе применяются подходы машинного обучения и искусственного интеллекта для обучения нормального состояния каждого станка. Анализируются виброакустические сигналы, токи, обороты, режимы работы, статистические признаки, тренды и события. Это позволяет выявлять отклонения от индивидуальной нормы оборудования, снижать количество ложных срабатываний и формировать адаптивную модель состояния станка.
- Адаптивный цифровой двойник станочного оборудования. На основе накопленных данных формируется цифровая модель нормального и предаварийного состояния оборудования. Такая модель учитывает особенности конкретного станка, его режимы прогрева, динамические характеристики, историю измерений, изменения диагностических признаков и эксплуатационные условия. По мере накопления данных цифровой двойник уточняется и используется для раннего обнаружения аномалий и прогнозирования неисправностей.
- Предиктивная диагностика по мультипараметрическим данным. Система выполняет прогноз технического состояния не по одному параметру, а по совокупности физических сигналов и диагностических признаков: вибрация, акустика, тахометка, токи, температура, дискретные состояния, режимы прогрева, спектральные и статистические показатели. На основе трендов и моделей деградации система может формировать предупреждение о вероятном развитии неисправности и указывать ориентировочную дату возможного достижения предельного состояния.
- Диагностика в воспроизводимых режимах с минимальным участием оператора. Для каждого типа станка может быть разработана специальная управляющая программа прогрева и диагностического цикла. Это позволяет проводить измерения в повторяемых условиях: на заданных оборотах, режимах, длительности прогрева и последовательности операций. За счет этого повышается сопоставимость результатов во времени, корректность трендового анализа и достоверность диагностики.
- Автоматическое определение режимов диагностики и защиты. Система может определять режимы работы станка по внешнему датчику оборотов, цифровым входам/выходам, сигналам от ЧПУ и заданной логике диагностического цикла. Это снижает зависимость от действий оператора и уменьшает риск некорректного проведения измерений.
- Независимость от стойки ЧПУ. Система не привязана к конкретному производителю или модели стойки ЧПУ. Сопоставление режимов работы может выполняться по внешнему тахометрическому датчику, цифровым входам/выходам и сигналам взаимодействия со станком. Это является преимуществом для разнотипного станочного парка, старых станков, универсального оборудования, закрытых ЧПУ, импортных стоек и оборудования без удобного программного API. Для внедрения требуется один раз разработать управляющую программу прогрева и согласовать цифровые линии для отслеживания режимов работы.
Референсы
- ООО «ЕМГ»
- ООО «ИЦ «Глобус»
- ООО «Аватэк3Д»
Спецификация