Описание

Технология, позволяющая изготавливать емкости из пластика. Основные отличия от технологии литья пластика под давлением заключаются в том, что при литье происходит раздув материала по формообразующей, что позволяет получить герметичные емкости. В качестве инструмента используется уникальные литьевые формообразующие.

Методом выдувного формования изготавливают полые пластмассовые контейнеры, бутылки, канистры, флаконы для шампуня и другие подобные изделия.

Преимущества

• благодаря применению экструзионно-выдувных установок, удается обеспечить высокое качество выпускаемой продукции, точное соответствие заданным технологическим параметрам;
• оборудование экологично, работает практически без отходов, за счет чего себестоимость производства существенно снижена;
• экструзионно-выдувные машины не требуют дорогостоящего технического обслуживания.

Референсы

1. ООО «Хартман ХОР Инжиниринг».
2. ООО «РБР Трейд».

Спецификация

В качестве сырья могут использоваться различные термопластичные полимеры — полиэтилен низкого и высокого давления, полипропилен, поликарбонат, полихлорвинил (ПНД, ПВД, ПВХ). Технология основана на продавливании расплавленного материала через фильеры с последующей формовкой в специальных пресс-формах и выдувания заготовок под воздействием сжатого воздуха, который подается под высоким давлением.

Технология предполагает выполнение двух основных этапов работ.
А. Подготовка заготовок
На этом этапе осуществляются следующие операции:
1.    Исходные полимеры или их смесь измельчаются до получения сырья с необходимым фракционным размером.
2.    Полученная смесь разогревается до температуры, при которой происходит расплав и переход в вязкое жидкое состояние.
3.    Полученный расплав под высоким давлением продавливается через фильеры, в результате чего получают заготовку, которая по внешнему виду напоминает рукав.
Б. Производство изделий
Чтобы получить емкость с заданными параметрами или другие необходимые изделия, также выполняется несколько технологических операций:
1.    Полученная на подготовительном этапе заготовка подается в раздвижные пресс-формы, в которых осуществляется обрезка в соответствии с заданными параметрами.
2.    При смыкании пресс-формы происходит формовка будущего изделия, которая приобретает необходимые очертания.
3.    Сжатый воздух подается внутрь заготовки через специальный канал с ниппелем или дутьевой иглой. Под его воздействием происходит раздув полимерного рукава (чулка), что позволяет получить изделие с требуемой формой и толщиной стенок.
4.    По завершению формовки полученная продукция остывает, осуществляется обрезка горловины, имеющегося на швах облоя, после чего изделие извлекается из пресс-формы манипулятором.
Опционально может использоваться система Паризон-контроля, необходимая для поддержания точного значения толщины стенок выпускаемой продукции на различных ее участках. Степень участия оператора во всех этих технологических процессах зависит от уровня автоматизации установок.